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铝合金焊接7类缺陷及防止措施
来源: | 作者:dongyueht0531 | 发布时间: 2016-04-25 | 4126 次浏览 | 分享到:

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1、焊接气孔

焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的孔穴

产生原因:

1) 母材或焊丝材料表面有油污、氧化膜清理不干净,或清理后未及时焊接。

2) 保护气体纯度不够高,保护效果差。

3) 供气系统不干燥,或漏气漏水。

4) 焊接工艺参数选择不当。

5) 焊接过程气体保护不良,焊接速度过快。

防止措施:

1) 焊前彻底清理焊缝区和焊丝。

2) 采用合格的保护气体,纯度应符合规范。

3) 供气系统保持干燥,防止漏气漏水。

4) 焊接工艺参数选择要合理。

5) 注意保持焊炬、焊丝和工件间的准确位置,焊炬应尽量垂直于工件;尽量采用短弧施焊,喷嘴离工件距离应控制在1015 mm;焊炬应做匀速直线运动,钨极应对准焊缝中心,往复匀速送丝;焊接现场要有挡风设施,不能有风流动,焊件应进行适当预热;注意引弧和收弧质量。

2、未焊透、未熔合

焊接时未完全熔透的现象,称为未焊透

焊接时焊道与母材或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分,称为未熔合

产生原因:

1) 焊接电流控制过小,电弧过长,焊接速度过快,预热温度低。

2) 焊缝间隙过小,钝边过大,坡口角度过小。

3) 焊件表面及焊接层面间的氧化物清除不干净。

4) 操作技术不熟练,不能把握送丝的良好时机。

防止措施:

1) 选择正确的焊接电流参数。厚板焊接时,焊前进行工件预热80120 ℃,使工件温度达到焊接要求。

2) 选择合适的焊接接头间隙和坡口角度。

3) 加强焊件表面及焊接层面间氧化物的清理工作。

4) 强化焊接操作技术,应正确判断坡口或焊层表面的熔化情况,采用大电流(一般应使焊部位在电弧引燃后5 s 之内能获得一定大小干净明亮的熔池,此时可加丝焊接)快速焊和快送少加焊丝的方法,精心施焊,可避免未焊透和未熔合现象的发生。

3、咬边

焊接后,母材与焊缝边沿交界处的凹陷沟槽称为咬边

产生原因:

1) 

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